Es ist von einer ganz erstaunlichen Veränderung zu berichten. Ja, man darf es ein kleines Wunder nennen, was da in Berlin in den vergangenen fünf Jahren geschehen ist, was sich entwickelt hat und wohl noch weit größere Dimensionen annehmen wird. Die Berliner Industrie ist wieder da!

Moderner und ausgefeilter denn je zuvor, weltmarktkompatibel wie in den Gründerzeiten vor 100 Jahren, technologisch oft ganz an der Spitze, hat sich hier in erstaunlich kurzer Zeit ein Netz von Unternehmen entwickelt, in dem sich die alten Knotenpunkte mit ganz neuen Zentren verbinden. Wechselseitig vorangebracht durch energische Unternehmer, hoch motivierte Forscher und gut ausgebildete Mitarbeiter, die endlich, endlich in Berlin wieder eine Chance und eine Zukunft sehen. Den Boden bereitet hat auch ein Wissenschaftsleben, wie man es in dieser Vielfalt in der Welt wohl kaum ein zweites Mal findet, dazu ideale Standortbedingungen, Raum für Erweiterungen und eine günstige Kostenstruktur.

Vielleicht mussten die alten Wunden wirklich erst vernarben, bis die Depression verschwinden konnte, die wie Mehltau über der Stadt lag. Fast alles war unter den Bomben des Zweiten Weltkrieges zertrümmert und dann im Westen in Restbeständen mühsam am Leben gehalten worden. Im Osten der Stadt brachte unter dramatisch schlechten äußeren Bedingungen eine zum Überleben und Vorwärtskommen bitter entschlossene Belegschaft die volkseigenen Betriebe über die Zeiten, und am Ende wurde dann im Wiedervereinigungsprozess doch so vieles platt gemacht.

Das wird nie wieder was, fürchteten die Berliner lange. Die Politik setzte auf Dienstleistungen, aber wo kein Geld ist, kann keiner Dienstleistungen bezahlen. Die öffentliche Verschuldung stieg, die Arbeitslosigkeit nahm kaum ab, dafür wuchs die Zahl der von staatlichen Transferzahlungen abhängigen Berliner immer weiter. Als der Regierende Bürgermeister der Stadt, Klaus Wowereit (SPD), seine Stadt so werbewirksam und schmeichelnd als „arm, aber sexy“ charakterisierte, war der Mangel oft spürbarer als die Attraktivität.

Typisch Berlin war dann auch, dass das Umdenken, der Bruch mit dem „Das war schon immer so“, von außen kam. Die Berliner ließen sich irgendwann, nach anfänglich verhaltenem Misstrauen, wirklich gerne mitreißen von den weltweiten Lobsprüchen über die Dynamik und Kreativität ihrer Stadt. Und es ist dann so gewesen wie mit einem Menschen, der an sich selbst zweifelt, bei aller großen Klappe, und deshalb immer pampiger wird – wenn man ihm sagt, dass er tolle Qualitäten hat, einzigartig ist, beginnt er irgendwann aus sich selbst heraus zu strahlen und wird, wenn die Anlage da ist, auch zu dem, was die Welt in ihm sieht.

Vielleicht erklärt sich so das „Wunder von Berlin“, um das es in der Titelgeschichte von „Berlin Maximal“ diesmal geht – dass die Qualitäten der Stadt erneut zum Tragen kamen, als die Welt wieder einmal auf diese Stadt schaute. Carsten Brönstrup, Rainer W. During, Kevin P. Hoffmann, Annette Leyssner, Jahel Mielke, Henrik Mortsiefer, Anke Myrrhe und Corinna Visser haben die Berliner Zukunftsbranchen auf den folgenden Seiten porträtiert. Sie haben sich mit Managern und Forschern unterhalten, Firmen besichtigt und Vergleiche gezogen. „Berlin Maximal“ hat außerdem mit dem Präsidenten der Industrie- und Handelskammer, Eric Schweitzer, und René Gurka, dem Vorsitzenden der Geschäftsführung von Berlin Partner, Interviews geführt (siehe unter http://www.berlin-maximal.de/magazin/titelthema/art168,2131 ).

Die Bilanz nach all den Recherchen: Hier wächst keine alte, sondern eine Industrie der Zukunft heran. Sie ist weitgehend mittelständisch organisiert, auch da, wo es sich um Tochterunternehmen der Großen jener Deutschland-AG handelt, die, obwohl immer wieder totgesagt, gerade in den Krisenjahren ihre Vitalität bewiesen hat. Diese Unternehmen stärken aber ihrerseits wieder den Mittelstand und verstärken dadurch eine gesunde Wirtschaftsstruktur, für die übrigens die alten Grenzen der Bundesländer schon lange nicht mehr gelten.

Das Wichtigste aber ist vielleicht: Der Glauben der Welt an den Spirit dieser Stadt hat die Selbstheilungskräfte geweckt. Diese Kraft wird weiter wachsen, wenn Berlin weltoffen, tolerant und neugierig auf Neues bleibt. Die Politik kann das unterstützen, durch Impulse für die Hochschul- und Wissenschaftslandschaft, durch Erleichterung von Neuansiedlungen, schnelle Bearbeitung von Erweiterungsanträgen in den Bezirken und ein Klima der Wertschätzung für alle, die nach Berlin kommen und hier an ihrer Zukunft und der der Stadt bauen wollen.

Gerd Appenzeller 


Unter Dampf

Auf dem ehemaligen Borsiggelände in Tegel haben sich weltweit tätige Unternehmen niedergelassen. Vor allem das produzierende Gewerbe ist auf dem Areal zahlreich vertreten

Reinickendorf boomt. Gab es in dem Bezirk vor ein paar Jahren noch knapp 20 000 Arbeitslose, wird die Zahl in diesen Monaten unter 12 000 sinken, glaubt Wirtschaftsstadtrat Martin Lambert (CDU). Besonders dynamisch ist die Entwicklung beim Borsiggelände an der Berliner Straße in Tegel. Rund um das Wahrzeichen, dem 1922 als erstes Berliner Hochhaus gebauten Borsigturm, haben sich Traditions- und Innovationsbetriebe angesiedelt.

Auch der Namensgeber ist hier noch anzutreffen. Die nach der Insolvenz des Mutterkonzerns Babcock Borsig 2003 durch ein Management-Buy-Out neu entstandene Borsig GmbH wurde 2008 vom malaysischen KNM-Konzern übernommen. Eine Erfolgsgeschichte, wie Geschäftsführer Konrad Nassauer betont. War die Belegschaft bundesweit nach der Pleite auf 244 Mitarbeiter geschrumpft, zählt die  Firma an den drei Standorten Berlin, Gladbeck und Meerane heute 520 Mitarbeiter (davon rund 200 in Tegel), der Umsatz hat sich auf rund 200 Millionen Euro verdreifacht.

Heute ist Borsig einer von mehreren Mietern im Sirius Industriepark an der Egellsstraße, der einen Teil des einstigen Konzerngeländes ausmacht. Hier sind die Geschäftsleitung, der Industrieservice und der Produktionsbereich Process Heat Exchanger angesiedelt. In historischen Werkshallen werden Kühler und Abhitzesysteme gebaut, die in Chemiefabriken rund um den Globus unter hohem Druck stehende, bis zu 1500 Grad heiße Gase abkühlen. Bis zu 400 Tonnen wiegen die gewaltigen Kessel, die Produktion ist bis Ende 2012 ausgelastet. Im Zuge der Expansion hat Borsig gerade auch das älteste noch erhaltene Fabrikgebäude, die 1872 entstandene Germania-Halle, als Lager gemietet.

Nebenan residiert die MAN Diesel & Turbo SE, die bereits 1996 den Turbinenbau von Borsig übernommen hat. Hier entstehen Turbinen und Kompressoren, die weltweit in Ölraffinerien, an Pipelines und in Stahlwerken zum Einsatz kommen. Rund zwei Millionen Euro investiert das Unternehmen jährlich in den Standort. Erst kürzlich hat man erfolgreiches Insourcing betrieben. Bisher fremdproduzierte Getriebekompressionen werden jetzt im eigenen Haus gebaut, was 15 zusätzliche Arbeitsplätze bedeutete. Knapp 500 Mitarbeiter und 25 Azubis sind bei MAN in Tegel beschäftigt.

Der Umsatz liegt bei 200 Millionen Euro. „Die Auslastung ist bis zum Frühjahr 2012 auf gutem Niveau gesichert“, sagt Manager Ralf Thon.

Zwar wiegen die Produkte „nur“ bis zu 100 Tonnen, doch hatte man mit identischen Problemen zu kämpfen wie Borsig: Die Kolosse lassen sich nur per Binnenschiff zu den Seehäfen transportieren. Doch die Tragfähigkeit der Berliner Brücken erlaubte keine Schwertransporte zum Westhafen. Beide Firmen blieben nur, weil der Bezirk Reinickendorf die schnelle Wiedereröffnung des alten Borsighafens vorantrieb.

Ein paar hundert Meter weiter markiert das 1898 errichtete Werks-tor den Zugang zum ursprünglichen Borsiggelände. 69 Millionen Euro hat der US-Konzern Motorola hier in sein 2000 eröffnetes High-Tech-Zentrum investiert und 400 Arbeitsplätze geschaffen. „Unser Standort in Berlin hat für Motorola größte Bedeutung“, sagt Geschäftsführer Andreas Scheunemann. Als Kompetenzzentrum für den digitalen Funkstandard Tetra betreut man alle entsprechenden Projekte des Unternehmens rund um den Globus. Alle Funknetze, die Motorola für Behörden mit Sicherheitsaufgaben liefert, werden in Tegel integriert und von den Kunden abgenommen.

Deutschland gilt mit geschätzten 560 000 Funkgeräten als der weltweit größte Tetra-Endgerätemarkt. Motorola hat bereits die Ausschreibungen von zwölf Bundesbehörden sowie verschiedener Bundesländer wie Berlin, Sachsen-Anhalt und Thüringen gewonnen. Zusätzlich verzeichnet das Unternehmen eine steigende Nachfrage von Gemeinden, Industrieunternehmen und Versorgungsbetrieben wie Rheinenergie und Vattenfall, die auf eine sichere und zuverlässige Kommunikation angewiesen sind. „Aber auch Flughäfen und öffentliche Nahverkehrsunternehmen nutzen Tetra mit steigender Tendenz“, so Scheunemann. Gleich nebenan ist die Umgestaltung des einstigen Hauptstandortes von Herlitz erfolgreich abgeschlossen worden. Der Schreibwarenhersteller hatte 1992 die Industriebrache erworben und den Industrie- und Gewerbestandort initiiert.

Im Zuge der Neuausrichtung nach der Insolvenz 2002 hat Herlitz seine deutsche Produktion auf Falkensee und Peitz konzentriert und in Tegel nur die Unternehmenszentrale mit 260 Mitarbeitern behalten. Der Komplex mit dem 43 Meter hohen Regallager wurde von der Eurohypo-Gruppe übernommen. Die Dock 100 Logistik GmbH hat ihn in einen Produktions- und Logistikstandort verwandelt, der aus dem Office-, dem Factory- und dem Logistic-Dock besteht. Jüngster Großmieter ist hier die PCS Power Converter Solutions GmbH, die mit 220 Mitarbeitern Stromumwandler produziert.

Borsigs Geschichte
Die Industriegeschichte in Tegel nahm vor 175 Jahren ihren Ursprung, als Franz Anton Egells am See ein Hammerwerk eröffnete, dem später eine Eisengießerei und eine Kesselschmiede folgten. Egells alte Fabrik befand sich an der Weddinger Chausseestraße. Dort hatte August Borsig eine Maschinenbaulehre absolviert und als Werkleiter gearbeitet. 1837 gründete Borsig gleich daneben eine eigene Fabrik. 1898 zog auch das inzwischen von den Borsig-Enkeln geleitete Unternehmen nach Tegel. Auf einem gut 22 Hektar großen Gelände war nach Plänen der Architekten Friedrich Körte und Konrad Reimer ein neues Werk im klassischen Stil preußischer Industriebauten errichtet worden, mit Bahnanschluss und eigenem Hafen. Für die Familien der 5000 Beschäftigten entstand in der Nähe die Siedlung Borsigwalde. Borsig war zu diesem Zeitpunkt bereits einer der weltweit größten Hersteller von Lokomotiven. Daneben wurden in Tegel auch Dampfmaschinen, Dampfpflüge und Kältemaschinen gebaut. Für den 1910 eröffneten Berliner Sportpalast konstruierte man die größte Kunsteisbahn der Welt. Im selben Jahr wurde im Rahmen der Expansion das zwischenzeitlich Krupp gehörende Egells-Werksgelände erworben. 1918 konnte die 10 000. Lok ausgeliefert werden. Doch die Weltwirtschaftskrise in den zwanziger Jahren brachte die Firma in eine finanzielle Schieflage, die Bahnsparte musste an die AEG verkauft werden. 1934 verließ die letzte Lokomotive das Tegeler Gelände, die Produktion wurde ins AEG-Werk nach Hennigsdorf verlegt.

Borsig konzentrierte sich auf den Bau von Landmaschinen. Mit der Übernahme durch Rheinmetall begann 1933 die Umwandlung in eine Rüstungsschmiede der Nazis. Im Krieg wurden große Teile des Werks zerstört, die noch verwertbaren Anlagen 1945 von der Roten Armee demontiert. 1950 gab es einen Neubeginn mit der Herstellung von Werkzeugmaschinen, 1970 die Übernahme durch die Deutsche Babcock AG. Die so entstandene Babcock Borsig AG ging 2002 in Insolvenz.

Seile aus der Hauptstadt
Viel exklusiver geht es nicht. Die Berliner Seilfabrik steht in dem kürzlich erschienenen Lexikon der 800 Weltmarktführer aus Deutschland. Das Reinickendorfer Unternehmen baut Seilspielgeräte, auf denen sich Kinder vergnügen. In den ersten 100 Jahren fertigte die Fabrik Drahtseile für die Aufzugsbranche. Erst Anfang der siebziger Jahre gab es Klettergerüste mit kunststoffummantelten Seilnetzen. Eine Art Nebenprodukt. Als Karl-Heinz Köhler ins Unternehmen kam, baute er die Produktpalette aus und meldete Patente an. Nach dem Fall der Mauer verlor das Allgäuer Mutterhaus das Interesse am Berliner Standort – und Köhler kaufte 1995 den Spielgerätebereich.

Die ersten Messeauftritte machten die Produkte auch international zum Selbstläufer. Inzwischen liegt der Exportanteil bei 75 Prozent. Mit einem Drittel davon ist Nordamerika der größte Markt. Geräte wie Ufo und Spaceball stehen auf Spielplätzen in Kanada ebenso wie in Südafrika, Australien und Singapur. In den USA ist man nicht nur mit der eigenen Produktpalette vertreten, sondern beliefert auch zwei der größten nationalen Hersteller mit speziellen Modellreihen. Dort, wo die Firma nur „Berliner“ heißt, weil niemand das Wort Seilfabrik aussprechen kann, hat Sohn David als Mitgeschäftsführer 2009 eine eigene Niederlassung aufgebaut.

Hergestellt werden alle Geräte im Reinickendorfer Betrieb. 50 Mitarbeiter verarbeiten jährlich 400 Tonnen Stahl und 500 Kilometer Seil. Längst ist hier eine ganze Firmengruppe entstanden. Ro-Play vertreibt einige Basismodelle im unteren Preissegment, um die asiatische Billigkonkurrenz abzuwehren. Urban Design Berlin stellt ergänzende, seillose Spielgeräte wie Karussells, Dreh- und Wackelplattformen her. Und kürzlich wurde Berlin Play Connection zur internationalen Vermarktung der für die US-Partner entwickelten Produkte gegründet.

„Als ich die Firma kaufte, hatte ich Angst, dass uns nichts mehr einfällt. Jetzt haben wir noch Ideen für die nächsten zehn Jahre“, sagt Köhler. Davon profitiert auch der Bezirk. Einige firmennahe Spielplätze werden als „Outdoor-Showrooms“ stets mit den neuesten Geräten bestückt. Der Katalog umfasst 210 Produkte, die dank ihres Modulcharakters immer neue Kombinationen ermöglichen. Der Jahresumsatz liegt bei 15 Millionen Euro, rund 100 bis 150 Aufträge hat man ständig im Bestand.

Rainer W. During


Hoffnungsträger

Medizintechnik- und Biotechnologieunternehmen und die Berliner Universitäten bieten der Pharmaindustrie in der Hauptstadt ein attraktives Umfeld und beschäftigen 220 000 Menschen

In großen Metallboxen kommen die Antibabypillen am Berliner Standort des Pharma- und Chemiekonzerns Bayer in Wedding an. Ein Mitarbeiter kippt sie in die mehrere Meter lange Verpackungsmaschine, die Pillen fallen in die Plastikverpackungen – so genannte Blister – und nehmen unter lautem Geratter auf den Bändern ihren Lauf. Innerhalb weniger Minuten werden sie verschweißt, bedruckt und verpackt.

1000 verschiedene Verpackungsmodelle für die Antibabypille beherrschen die Maschinen. Die Programmierung ist komplex, denn je nach Land und Pillensorte müssen andere Beipackzettel beigelegt, ein anderer Karton gewählt werden. Auch die Anzahl unterscheidet sich je nach Sorte. Bevor die Pille in Berlin verpackt wird, hat sie einen weiten Weg hinter sich. Die Hormone werden in Bergkamen hergestellt, in Weimar werden die Pillen gepresst. In den sechziger Jahren, als das Unternehmen an der Müllerstraße in Wedding noch Schering hieß und die erste Antibabypille in Deutschland auf den Markt brachte, wurden die Tabletten noch in der Hauptstadt geformt. Und auch die Schachteln und die Beipackzettel wurden von Hand gefaltet.

Schering, seit 2006 eine Tochter von Bayer, ist nur ein Beispiel für Berlins lange und sich stetig wandelnde Pharmatradition. Ende des 19. Jahrhunderts gründeten sich auch Unternehmen wie Berlin Chemie oder Dr. Kade. In der Forschung kam immer wieder Revolutionäres aus der Hauptstadt: Robert Koch gelang 1882 in Berlin der Nachweis des Tuberkuloseerregers, sein Assistent Emil von Behring entwickelte zehn Jahre später ein Mittel gegen Diphtherie. Schering erforschte hier seine Antibabypille und das erste intravenöse Kontrastmittel.

Der Zweite Weltkrieg und die Teilung der Stadt hinterließen jedoch ihre Spuren. Aus dem größten Industriezentrum Deutschlands, als das Berlin zu Beginn des 20. Jahrhunderts noch galt – Borsig baute Maschinen, Siemens & Halske und AEG produzierten Elektrogeräte, die Bau- und die Bekleidungsindustrie boomten – wurde eine strukturschwache Stadt. 1936 arbeiteten 600 000 Beschäftigte im produzierenden Gewerbe, heute sind es rund 100 000.

Die Gesundheitswirtschaft in Berlin ist heute wieder ein Hoffnungsträger für die Hauptstadt. Mehr als 220 000 Menschen arbeiten in 23 Pharmaunternehmen, 210 Medizintechnik- und 125 Biotechnologiefirmen, 79 Kliniken und etlichen Forschungseinrichtungen. Die großen Namen bleiben dennoch überschaubar. Die Pharmatochter von Bayer (früher Schering) ist mit 5000 Mitarbeitern, davon 2000 in der Forschung, der größte Arbeitgeber der Branche in Berlin. Der US-Konzern Bausch und Lomb forscht und produziert in Spandau mit mehr als 600 Beschäftigten. Sanofi-Aventis hat Marketing und Vertrieb für Deutschland an die Spree verlegt. Und der weltgrößte Pharmakonzern Pfizer steuert sein Deutschlandgeschäft und die europäische Krebs-sparte von Berlin aus.

Besonders für die großen Pharmakonzerne wird die Kooperation mit Biotechnologiefirmen immer wichtiger, weil sie wegen auslaufender Patente und zunehmender Konkurrenz von Generikaherstellern unter Druck stehen. Die kleinen, innovativen Firmen der Branche – oft Ausgründungen aus Unis – erlauben es den Konzernen, neuartige Wirkstoffe einzukaufen, ohne selbst das Risiko der Entwicklung eingehen zu müssen. „Für die meisten Konzerne ist eine so breite Forschungsvielfalt nicht finanzierbar, wie sie die vielen kleinen Start-ups darstellen können“, sagt Fritz Sörgel, Leiter des Instituts für Biomedizinische und Pharmazeutische Forschung bei Nürnberg. Davon würden auch die kleinen Firmen profitieren, die es allein kaum schaffen können, aus einer Substanz eine Arznei zu machen. „Viele junge Unternehmen brauchen Wagniskapital, weil sie sonst keine klinischen Studien finanzieren könnten, um die Wirkstoffe zur Marktreife zu bringen“, sagt Sörgel.

Für die großen Unternehmen gibt es verschiedene Möglichkeiten, von den Innovationen der Biotech-Firmen zu profitieren. Zum Beispiel über Kooperationsverträge. Die Konzerne finanzieren etwa die Erprobung eines Arzneimittels und erwerben dafür eine Lizenz. Somit können sie bei einem Erfolg das Mittel unter ihrem Namen vermarkten. Immer häufiger kaufen die Pharmakonzerne aber auch Biotechunternehmen auf. Der französische Pharmakonzern Sanofi-Aventis übernahm erst kürzlich das US-Unternehmen Genzyme. Auch die Kooperation mit Kliniken und den außeruniversitären Forschungseinrichtungen, die vielfach Grundlagenforschung betreiben, ist interessant für die Großen.

Experten sehen den Gesundheitsstandort Berlin für die Zukunft gut gerüstet. Das Beratungsunternehmen McKinsey erklärte die Gesundheitswirtschaft zu einer der zentralen Branchen, die die Wertschöpfung der Hauptstadt steigern könne – auch wegen der vielfältigen Forschungslandschaft. Und das Wirtschaftsforschungsinstitut Wifor erwartet weiter steigende Beschäftigtenzahlen. 2030 sollen in der Hauptstadt fast 250 000 Menschen in der Gesundheitswirtschaft arbeiten. 

Jahel Mielke

TRADITIONSUNTERNEHMEN

Schering
Ernst Schering gründete 1851 die „Grüne Apotheke“ an der Chausseestraße in Berlin-Mitte. Wenig später baute der Pharmazeut in Wedding eine Chemiefabrik auf, 1871 wurde Schering zur Aktiengesellschaft. In den Folgejahren kamen ein Werk in Charlottenburg und eine Vertretung in Amerika hinzu. 1930 brachte das Unternehmen das erste injizierbare Nierenkontrastmittel auf den Markt, 1961 die erste Antibabypille in Europa. Schering entwickelte sich bis zum Beginn des Jahrtausends zum drittgrößten Pharmakonzern Deutschlands mit Tochtergesellschaften in der ganzen Welt. 2006 wurde Schering vom Pharmakonzern Bayer übernommen.
 
Berlin Chemie
Berlin Chemie hat vier politische Systeme überdauert: Kaiserreich, Weimarer Republik, Nazi-Diktatur und DDR. Das Unternehmen führt seine Ursprünge auf die 1890 in Adlershof gegründete Firma Kahlbaum Laborpräparate zurück. 1927 begann Berlin Chemie nach einem Zusammenschluss mit Schering mit der Entwicklung von Arzneimitteln. Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde Berlin Chemie im DDR-Kombinat Germed zu einem der wichtigsten Chemie- und Pharmabetriebe des Ostens. 1992 wurde das Unternehmen von der Treuhand an den italienischen Konzern Menarini verkauft, 1996 strukturierte Menarini die Tochter um. Berlin Chemie konzentrierte sich fortan mehr auf das Pharma-Geschäft. Heute beschäftigt das Unternehmen 4300 Menschen in 31 Ländern, davon rund 1300 in Berlin.
 
Dr. Kade
Der Apotheker Franz Lutze kaufte 1886 „Dr. Kade’s Oranien-Apotheke“ in Berlin und baute eine pharmazeutische Fabrik auf, die Verbandsstoffe, Arzneien, Reiseapotheken und chirurgisches Gerät herstellte und unter anderem die kaiserlichen Schutztruppen in den Kolonien belieferte. Die Produktion wuchs und wurde 1908 in ein Nachbargebäude der Apotheke ausgelagert, 1962 kam ein zweites Werk in Konstanz dazu. Das Unternehmen stellt heute Hormonpräparate sowie Mittel gegen Pilzinfektionen und Hämorrhoiden her und beschäftigt in Berlin 160 Mitarbeiter.
 
Dr. Mann Pharma
Im Jahr 1945 gründete der Apotheker Gerhard Mann in Berlin-Wedding eine Apotheke. Dort erfand er 1953 die erste pipettenlose Augentropfenflasche und baute ein Jahr später eine neue Produktion in Spandau auf. 1986 kaufte der US-Konzern Bausch & Lomb die Firmenanteile an Dr. Mann Pharma. Heute produzieren mehr als 620 Mitarbeiter in Berlin Augentropfen und -salbe.

jmi/kph


Schnell und effizient

Die Eisenbahnindustrie ist in der Hauptstadt eine feste Größe. Tausende Ingenieure und Forscher entwickeln hier
neue High-Tech-Züge

Antonio Pizzonia ist noch immer der Schnellste. Auf 369,9 Kilometer in der Stunde beschleunigte der Brasilianer seinen Williams-BMW 2004 an einem Rennsonntag im italienischen Monza. Schneller war noch nie jemand in der Formel 1 unterwegs. Pizzonias Rekord gilt noch immer.

Bei der Eisenbahn wird das Expresstempo Pizzonias schon bald gewöhnlicher Alltag sein – zumindest in China. 2012 werden die ersten Superschnellzüge zum Einsatz kommen, die mit Tempo 380 unterwegs sind. Das ist eine neue Dimension, auch in der Volksrepublik, die gerade mit immensem Aufwand ihr Eisenbahnnetz ausbaut. Dafür, dass bei 380 Stundenkilometern nichts schiefgeht, sind rund 400 Ingenieure in Hennigsdorf bei Berlin verantwortlich. Sie arbeiten für den kanadischen Bahnhersteller Bombardier und haben den Zefiro 380 maßgeblich entwickelt.

„Es geht beim Zefiro nicht wie bei bisherigen Hochgeschwindigkeitszügen in erster Linie um Geschwindigkeit und Prestige“, sagt Christoph Klaes, der für das Projekt verantwortliche Manager. „Es geht auch um Effizienz, also um eine Kombination von hoher Kapazität und geringem Energieverbrauch.“ Keine leichte Aufgabe bei einem solchen Rekordtempo – zumal der Komfort für die Passagiere auch nicht zu kurz kommen darf. Das sind bei der Standardversion des Zuges immerhin gut 1300 Fahrgäste, rund dreimal so viele wie in den modernsten ICE 3 der Deutschen Bahn passen.

Produkte wie der Zefiro 380 sind High-Tech, und die Schnellzüge erleben gerade weltweit einen enor-men Aufschwung. Bei fast allen Produkten rund um die Eisenbahn ist die Berliner Industrie eine feste Größe – vom Schaltschrank über Signalanlagen und Steuerungssoftware bis hin zu Straßenbahnen und Regionalzügen. Vieles davon wird auch in der Hauptstadt entwickelt und erprobt – Bombardier, das sein weltweites Bahngeschäft von Berlin aus steuert, ist nur ein Beispiel von vielen. Die Branche erwartet Großes: In den kommenden Jahren soll der rund 120 Milliarden Euro schwere Eisenbahn-Weltmarkt Studien zufolge jedes Jahr um vier Prozent wachsen.

Gleichwohl ragen Vorzeigeprodukte wie der Zefiro heraus. Die Entwickler mussten angesichts von steigenden Energiepreisen und Klimawandel an vielen Stellen ansetzen, damit der Zug sparsam mit Strom umgeht – bei der Aerodynamik, dem Antrieb, den Bremsen, dem Innenraum. „Es gibt heute bei neuen Zügen kaum noch Quantensprünge in der Entwicklung“, erklärt Bombardier-Mann Klaes. Zumal angesichts der hohen Geschwindigkeit Material und Konstruktion ganz besondere Anforderungen erfüllen müssen. „Bei Tempo 380 darf es natürlich keine Probleme geben“, sagt Klaes.

Rund sechs Prozent ihres Umsatzes steckt die Bahnbranche in Forschung und Entwicklung. Das ist viel Geld, doch einen Milliardenaufwand wie die Autoindustrie können die Hersteller nicht betreiben. Gut zwei Jahre dauert es etwa bei Bombardier, bis sich das Unternehmen mit einem neuen Modell um Aufträge bewerben kann. Prototypen werden in der Regel nicht hergestellt, dazu sind die Stückzahlen zu gering – trotz der aktuellen Auftragsflut. Daher bleibt es meist bei Holzmodellen, bei denen dann Design und Funktionalität erprobt werden. Ehe der erste Zug aus den Werkshallen rollt, vergehen noch einmal bis zu drei Jahre.

Bei Superschnellzügen ist dieses Verfahren nicht anders als bei Straßenbahnen oder Regionalzügen – gebaut wird nur auf Bestellung. Denn jeder Betreiber, ob die Deutsche Bahn oder die Straßenbahn Zwickau, stellt andere Anforderungen an ein Fahrzeug. Der Schweizer Zugkonzern Stadler, der vier Standorte in und um Berlin unterhält, hat daraus ein Geschäft gemacht. Das Werk Pankow ist das Kompetenzzentrum für das weltweite Tram-Geschäft. „Um den Autoverkehr einzudämmen, reaktivieren derzeit viele Städte ihre Straßenbahnen“, berichtet Stadler-Sprecherin Katrin Block. Auch Regionalzüge verkaufen sich gut, in den kommenden Jahren werden für die Hälfte des deutschen Schienenmarktes neue Aufträge vergeben. Gute Karten haben hier Hersteller, deren Züge sich besonders flexibel wahlweise mit Sitzen, Rollstuhlplätzen oder Fahrradabteilen ausstatten lassen. Stadlers Doppelstockzug Dosto hat für seine Variabilität schon Preise gewonnen. Ab Ende 2012 kommt er auch in Berlin und Brandenburg zum Einsatz.

Die neuen Züge funktionieren aber nicht ohne passende Signale und leistungsfähige Leittechnik auf und neben den Gleisen. Um deren Entwicklung kümmern sich mehrere Dutzend Siemens-Ingenieure in Treptow. Dort hat der Konzern ein Kompetenzzentrum für das europäische Leitsystem ETCS eingerichtet. Es soll den grenzüberschreitenden Zugverkehr vereinfachen – heute gibt es auf dem Kontinent noch mehr als zehn unterschiedliche Signal- und Sicherungssysteme. Für die Bahnbetreiber bedeutet das viel Aufwand: Sie müssen ihre Züge mit Mehrfachsystemen ausrüsten oder an Landesgrenzen die Loks wechseln. Die Siemens-Leute kümmern sich darum, die Strecken und Fahrzeuge mit den nötigen Bauteilen, der entsprechenden Software und Steuerung auszurüsten. Dazu sind aufwändige Simulationen und Berechnungen nötig. Durch die Hilfe des Computers soll Bahnfahren damit auch sicherer werden – damit Temporekorde im Stil eines Antonio Pizzonia überhaupt erst möglich werden.

Rückblick
Feuerland ist nicht nur eine Inselgruppe in Südamerika. Den Namen Feuerland gab der Volksmund im 19. Jahrhundert auch der Keimzelle der Berliner Industrie nordöstlich des Oranienburger Tores mit ihren zahllosen qualmenden Schloten. Lokomotiven und Waggons gehörten zu den wichtigsten Produkten, die in den Fabriken rund um Invaliden- und Chausseestraße entstanden. Die ersten beiden Lokomotiven, die auf dem europäischen Festland hergestellt wurden, kamen von hier – hergestellt von der seit 1805 tätigen Königlich Preußischen Eisengießerei. Ihr folgten bis Mitte des Jahrhunderts Friedrich Adolf Pflug mit seiner Waggonfabrik, Johann Friedrich Ludwig Wöhlert, Louis Victor Robert Schwartzkopff sowie August Borsig, große Namen im Lokomotivbau.

Diese Gründer legten den Grundstein dafür, dass Berlin die Geburtsstadt und über Jahrzehnte das Zentrum der deutschen Eisenbahn war. Die erste Strecke in Preußen verband 1838 Zehlendorf und Potsdam, nur drei Jahre, nachdem zwischen Nürnberg und Fürth der allererste Zug in Deutschland gefahren war. Das neue Verkehrsmittel wurde zum Motor der Industrialisierung Preußens. Das Berliner Gleisnetz erreichte 1939 nach dem Bau der Nord-Süd-S-Bahn seine größte Ausdehnung.

Von den Berliner Unternehmen erlangte vor allem Borsig weltweite Berühmtheit. Angefangen hatte er 1837 mit einem Auftrag über 116 200 Schrauben für die Eisenbahn – 1854 schon feierte der Betrieb den Bau der 500. Lokomotive. An die 3000 Menschen arbeiteten damals für Borsig. Das Unternehmen verlagerte die Fertigung zunächst nach Alt-Moabit, später nach Tegel. Der Industriegigant war zeitweise der zweitgrößte Lokomotivenhersteller der Welt. Dann aber ging es bergab: 1931 konnte nur die Fusion mit AEG die Pleite abwenden. Ab 1935 wurden Lokomotiven nur noch in Hennigsdorf gebaut.

Stand Borsig für Dampflokomotiven, hat Siemens in Berlin das Zeitalter der elektrischen Mobilität eingeläutet: 1879 zuckelte die erste praxistaugliche E-Lok des Konzerns mit drei Miniwaggons über die Gewerbeausstellung. Der Zweite Weltkrieg war für die Bahnindustrie wie für viele andere Branchen auch eine Zäsur. Die Rote Armee baute Produktionsanlagen ab, Konzerne verlegten Standorte nach Westdeutschland und viele Verbindungen wurden gekappt. Das bemerkenswerteste Projekt bis zur Wende war die M-Bahn, ein innovativer Magnetzug im U-Bahn-Format, der von 1984 und 1991 zwischen Kemperplatz und Gleisdreieck fuhr. Die Bahnindus-trie erholte sich ab 1990 nur langsam von den teilungsbedingten Einschnitten.

Carsten Brönstrup


Wo die Turbinen glühen

Der Technologiekonzern Siemens ist mit 12 700 Beschäftigten größter industrieller Arbeitgeber der Stadt. Der Konzern fertigt in Berlin unter anderem Großantriebe für Industrie und Schiffbau

Seit die Wirtschaftskrise überwunden ist, laufen die Geschäfte wieder gut. „2011 und 2012 fahren wir mit Volllast an der Kapazitätsgrenze“, sagt Andreas Fischer-Ludwig, der Standortleiter des Gasturbinenwerks in Berlin-Moabit. Aus 25 Ländern von Finnland über Südkorea bis Venezuela kommen die Kunden, die im laufenden Jahr an der Huttenstraße Gasturbinen für ihre Kraftwerke kaufen. Siemens baut hier unter anderen die größte und leistungsstärkste Gasturbine der Welt, die SGT5-8000H. Eine von ihnen liefert genug Energie, um eine Stadt wie Hamburg mit Strom zu versorgen.

90 Prozent der Gasturbinen aus der Huttenstraße gehen in den Export. So ist das auch mit allem anderen, was Siemens in Berlin – dem weltweit größten Fertigungsstandort des Konzerns – produziert. 12 700 Menschen arbeiten in der Stadt für den Technologiekonzern. Sie bauen unter anderem Gasturbinen, Antriebe für Industrie und Schiffbau, Hochspannungsschaltanlagen, Eisenbahnsignalanlagen oder Autoscheinwerfer. Siemens ist der größte industrielle Arbeitgeber der Stadt. 310 Millionen Euro investierte der Konzern im vergangenen Geschäftsjahr in Berlin.

Am Standort an der Huttenstraße sind rund 3000 Mitarbeiter beschäftigt, etwa zwei Drittel in der Produktion im Werk selbst, ein Drittel im Service. In den vergangenen drei Jahren wurden rund um das Gasturbinenwerk 100 Millionen Euro investiert – unter anderem in die Schaufelfertigung und den Umbau des Prüffelds.

In der knapp 20 Meter hohen Endmontagehalle wird gerade eine Gasturbine für Florida zusammengebaut. Von dort kam im vergangenen Sommer der erste kommerzielle Auftrag für sechs SGT5-8000H, die ab 2013 in einem Gas- und Dampfkraftwerk zum Einsatz kommen sollen. Solche Kraftwerke, in denen Gas- mit Dampfturbinen gekoppelt werden, haben einen besonders hohen Wirkungsgrad. Im Vergleich zu derzeit gängigen Turbinen, so rechnet Siemens vor, emittieren sie rund 40 000 Tonnen weniger CO2 im Jahr. Siemens zählt die Gasturbinen daher zu seinem Umweltportfolio, wo der Konzern erhebliche Wachstumschancen sieht. Mehr als 40 Milliarden Euro will der Konzern im Jahr 2014 mit grünen Technologien umsetzen.

Gasturbinen haben den Vorteil, dass sie sich schnell hochfahren lassen – etwa dann, wenn Strom aus Wind- oder Sonnenenergie fehlt. „Erneuerbare Energien sind ohne unsere Technologie nur schwer vorstellbar“, sagt Fischer-Ludwig. „Und wir arbeiten jeden Tag daran, noch umweltschonender zu werden.“ Zwar liefert Siemens seine Gasturbinen in die ganze Welt, dennoch steht in der Region Berlin-Brandenburg nicht ein einziges Gas- und Dampfkraftwerk. Obwohl Berlin ein Turbo-Maschinen-Cluster sein will, hat die Region also kein Referenz-Kraftwerk vorzuweisen. Siemens hofft jedoch, dass sich das ändert, wenn das Unternehmen den Zuschlag für ein neues Gas- und Dampfkraftwerk in der Brandenburger Gemeinde Wustermark bekommt. Insgesamt, meint Fischer-Ludwig, hätten sich die Rahmenbedingungen für seinen Betrieb, der ständig an Prozessverbesserungen arbeite, in Berlin verbessert. „Die Forschungs- und Universitätseinrichtungen bieten ideale Voraussetzungen für eine gute Zusammenarbeit.“

Die Montagehalle, deren älteste Bauteile noch aus dem Jahr 1909 stammen, ist mehr als 200 Meter lang. Hier ist es warm, es brummt und die Turbinenschaufeln klappern. Wenn sie sich erst einmal drehen, dann klappert nichts mehr. Gut 100 Tonnen wiegt ein Läufer, das rotierende Herz der Turbine. Und wenn er sich dreht, dann erreichen die Spitzen der Schaufeln Schallgeschwindigkeit. „Haben Sie schon einmal gesehen, wie die Schaufeln in einer Flugzeugturbine anfangen, rot zu glühen?“, fragt er. „Unsere Maschinen befinden sich immer im Steigflug.“ Im Inneren der Turbine herrschen teilweise höhere Temperaturen als an der Außenhaut eines Space Shuttles. Fehlerfreies Material ist für diese hohe Beanspruchung ebenso wichtig wie Präzision.

Präzise müssen auch die Kollegen im Dynamowerk in Siemensstadt arbeiten. Und extrem flexibel. Hier fertigt Siemens Großantriebe für Industrie und Schiffbau. Im Prinzip ist jede dieser Maschinen mit einer Leistung von drei bis zu 100 Megawatt eine Einzelanfertigung. „Jeder Motor hat einen Namen“, sagt Bereichsleiter Michael Kläring. Hier werden Ringmotoren für Bergbauunternehmen mit einem Durchmesser von 20 Metern gebaut, Prototypen für getriebelose Windkraftgeneratoren entwickelt und Motoren und Generatoren für Kreuzfahrtschiffe produziert. „Das Know-how steckt in den Köpfen unserer Mitarbeiter“, sagt Kläring. „Es steckt unheimlich viel Erfahrung in dem Geschäft.“ Darum ist es für das Werk so wichtig, dass das Unternehmen auch in der Wirtschaftskrise, als der Umsatz um 30 Prozent einbrach, seine Belegschaft von rund 650 Mitarbeitern halten konnte.

Das 1906 gegründete Dynamowerk hat eine bewegte Geschichte hinter sich. 1998 arbeiteten noch 1200 Menschen hier, 2003 waren es nur noch 400. Inzwischen geht es aber wieder aufwärts – und Kläring glaubt fest an eine Zukunft in Berlin. „So einen großen Standort versetzt man nicht so einfach. Und es ist leichter, in Berlin die Ingenieure zu gewinnen als anderswo.“

Corinna Visser


SAUBERE SACHE

Berlins Klärwerke bekommen eine neue Technik
Fast jeder Berliner hat täglich mit Siemens zu tun, die meisten aber merken davon gar nichts. Nahezu jeder Tropfen Wasser der Stadt wird von dem Unternehmen gesteuert. „Alles, was die Stadt so ausspuckt, landet im Klärwerk“, sagt Stephan Natz, Sprecher der Berliner Wasserbetriebe. Und für fünf der sechs Berliner Klärwerke liefert Siemens die Prozessleitsysteme, die den gesamten Ablauf steuern. „So kann die Kläranlage von zwei bis drei Menschen gesteuert werden“, sagt Jürgen Knöfel, Siemens-Vertriebsmitarbeiter in Berlin, der seit 1986 die Projekte der Wasserbetriebe betreut. „Die Technik ist das Herzstück der Kläranlage.“

Seit 2007 erneuert das Unternehmen die Prozessleitsysteme. Die acht Millionen Euro teure Umrüs-tung ist langwierig, da sie bei laufendem Betrieb geschehen muss. „Das Wasser kommt auf jeden Fall, das kann man nicht abstellen“, sagt Knöfel. Die drei kleineren Klärwerke in Schönerlinde, Münchehofe und Stahnsdorf sind bereits vollständig auf neue Technik umgestellt, Waßmannsdorf und Ruhleben sollen bis 2012 folgen.

Auch die Erfahrungswerte, die in der alten Software über Jahre hinweg gesammelt wurden, dürfen nicht verloren gehen. Denn die Vorgänge sind komplex. Das Abwasser durchläuft in den Klärwerken verschiedene Stufen der Säuberung. Zunächst wird es in zwei Schritten mechanisch geklärt und von festen Bestandteilen, Sanden und Split befreit. Übrig bleibt eine trübe Brühe, in der nur noch gelöste Stoffe enthalten sind. Danach kommt das Wasser in die so genannte Belebungsstufe, in der Milliarden Mikroorganismen wie Bakterien hinzugefügt werden. Die Herausforderung besteht darin, diesen Organismen im Wasser ein angenehmes und gleichmäßiges Lebensumfeld zu schaffen. „Das Wasser im Klärwerk ist ein großer Bioeintopf“, sagt Natz.

Den Lebewesen wird zunächst der Sauerstoff entzogen. „Sie werden in Stress gesetzt“, erklärt Jürgen Knöfel, „damit sie danach besser futtern“. Wenn sie dann mit Sauerstoff versorgt werden, fressen sie aus dem Abwasser Phosphate und andere chemische Inhaltstoffe. Am Ende kommt Klarwasser heraus, das dann ins nächstgelegene Gewässer geleitet wird und so wieder in den Naturkreislauf fließt.

Anke Myrrhe


Innovation aus Marzahn

Der Stadtteil litt lange unter seinem trüben Image. In den vergangenen Jahren haben Firmen aus der Umwelttechnik den Standort für sich entdeckt – und sind begeistert

„Die aktiven Schichten unserer mikromorphen Module sind dünner als ein menschliches Haar. In der Produktion muss daher darauf geachtet werden, dass kein Staubkorn dazwischen gerät“, erklärt Franciska Obermeyer beim Rundgang durch die Räume des Solarmodul-Herstellers Inventux in Marzahn. In der Produktionshalle muss der Besucher hinter einer Fensterscheibe stehen.
Als erster Hersteller in Europa produziert Inventux Dünnschicht-Module auf Siliziumbasis in Serie. Die Module sind nur acht Millimeter hoch. Solartechnologien unterscheiden sich durch die Verwendung unterschiedlicher Substanzen. Manche sind gesundheitsschädlich, wie Cadmium, Blei und Quecksilber. „Die Module von Inventux sind frei von toxischen Inhaltsstoffen. Sie können wie normaler Bauschutt entsorgt werden“, sagt Inventux-Sprecherin Obermeyer.

Bei Inventux ist man stolz darauf, dass das Unternehmen nur etwa ein Prozent der Siliziummenge benötigt, die üblicherweise bei der Fertigung von kristallinen Modulen verbraucht wird. In Berlin werden die Trägerplatten mit gasförmigem Silizium bedampft.

Auch so geht Innovation. Berlin war lange vor allem für Kreativität in der Kultur bekannt. Dienstleistungsbranchen standen nach der Wende im Zentrum der Aufmerksamkeit der Landespolitik. Nach und nach entdeckt sie aber auch die Potenziale in der lokalen Industrie. Der Senat hat einen „Masterplan Industriestadt Berlin 2010-2020“ verabschiedet, der die Re-Industrialisierung der Stadt vorsieht. Ein Projekt ist dabei der Aufbau eines Clean Tech Business Parks. Auf 90 Hektar Brachland im Bezirk Marzahn sollen sich ab 2013 Firmen ansiedeln, die sich mit „sauberen Technologien“ befassen: Hersteller von Solaranlagen, Dämmstoffen und Biokraftstoffen zum Beispiel. Damit lassen sich Ressourcen schonen und Emissionen verringern.

Der Marzahner Wirtschaftsstadtrat Christian Gräff (CDU) ist verantwortlich für das Projekt. Insgesamt 24 Millionen Euro Fördermittel habe man bei Land, Bund und EU lockergemacht, erzählt er. Der Bezirk werde damit die Infrastruktur wie Strom, Wasser und Straßen zur Verfügung stellen. Neben neuen Produktionsflächen bietet der Clean Tech Business Park auch die Hoffnung auf die Ansiedlung von Zulieferbetrieben in der Nähe.

Bisher muss Inventux etwa die für die Produktion der Module nötigen Rohstoffe aus der ganzen Welt beziehen. „Wenn hier in Marzahn ein Solar-Cluster entstünde, das wäre super“, sagt Obermeyer. Inventux beschäftigt derzeit rund 270 Mitarbeiter, darunter 50 Ingenieure, auch aus Schweden, Irland und den USA. Seit Dezember 2009 produziert die in Ostwestfalen gegründete Firma in Marzahn, sie übernahm eine Halle des Schienenfahrzeugherstellers Bombardier. Groß war das Erstaunen, dass Inventux auf eine Ansiedlung in Adlershof verzichtete, wo sich die Forschung der Berliner Solarbranche konzentriert.

Den Wissenschafts- und Technologiepark Adlers-hof sieht Marzahns Wirtschaftsstadtrat Gräff nicht als Konkurrenz: „Wir arbeiten eng zusammen. Was in Adlershof erforscht wird, kann später bei uns produziert werden.“ Berlin habe viele Unternehmen ans Umland verloren, meint Gräff. „Höchste Zeit, dass wir die Betriebe wieder in der Stadt halten.“ Er glaubt, dass in Berlin neben Adlershof und dem Areal des heutigen Flughafens Tegel noch genug Nachfrage sei für einen weiteren Industriepark. „Ohne Adlers-hof würde es den Clean Tech Park nicht geben. In Adlershof liegt der Schwerpunkt auf Forschung, wir in Marzahn sehen uns eher als Produktionsstandort“, erklärt Gräff.

Beinahe jedes zweite deutsche Photovoltaik-Modul wird mittlerweile in der Region Berlin-Brandenburg produziert. Der Markt ist umkämpft. Bei den Kristallin-Modulen kam es zu einem Preisverfall, weil chinesische Hersteller mit günstigen Angeboten auf den Markt drängen. Inventux muss wie alle deutschen Unternehmen der Branche auf seinem Spezialfeld beweisen, dass es immer ein wenig besser ist als die billigere Konkurrenz aus Asien. Nur mit Qualität lassen sich höhere Preise rechtfertigen. „Unsere Technologieführerschaft konnten wir erst kürzlich wieder unter Beweis stellen, als uns eine Wirkungsgradsteigerung unserer Module gelang“, sagt Obermeyer. Das sei innerhalb der Dünnschichtbranche Rekord. Ähnlich wie andere heimische Solarfirmen will Inventux zudem nicht mehr nur Solarmodulproduzent sein. Das Unternehmen wandelt sich nach und nach zum Anbieter ganzer Systeme: Inventux hilft auch bei der Planung und Montage. „Mittlerweile können wir alle notwendigen Komponenten aus einer Hand anbieten“, sagt Obermeyer.

In Marzahn betreibt Inventux auch eine Forschungs- und Entwicklungsabteilung. „Bei der Entwicklung von Solarmodulen für den deutschen Markt ist einiges zu bedenken. Zum Beispiel müssen die Panele eine hohe Schneelast tragen können. Und sie sollen 20 Jahre halten“, erläutert Obermeyer.

Annette Leyssner

Wie man mit Umwelt Geld verdient
Nicht alle Firmen, die sich heute bei Umwelttechnologien engagieren, wurden auch mit grüner Absicht gegründet. Einige versuchten es zunächst auf ganz anderen Feldern: 1999 entschied sich etwa die Moabiter Maschinenfabrik Jonas & Redmann für den Einstieg ins Solargeschäft. Seitdem ist die Belegschaft von 25 auf 750 Mitarbeiter empor geschnellt.

Zehn Jahre lang hatten Stefan Jonas und Lutz Redmann zuvor überwiegend Kunden aus der Textilindustrie und der Medizintechnik beliefert. Als sich die Massenproduktion von Solarzellen abzuzeichnen begann, sahen sie ihre Chance und begannen, sich auch der Photovoltaikbranche zu widmen. Am Firmensitz an der Kaiserin-Augusta-Allee werden heute Maschinen zur Automatisierung der Fertigung von Solarzellen entwickelt, gebaut und in die ganze Welt geliefert. Rund 100 der Mitarbeiter sind in den Service-Niederlassungen tätig, die die Firma in den USA, Taiwan, Süd-Korea und auch in China unterhält. Jonas & Redmann bekenne sich als Gründungsmitglied des Vereins Berlin Solar Network zum Standort, sagt eine Unternehmenssprecherin.

Um dem Kundenwunsch nach schneller und kostengünstiger Produktion zu entsprechen, hat die Firma einen Automaten entwickelt, der zwei Produktionsanlagen gleichzeitig be- und entlädt. Die Photovoltaik ist heute zwar mit Abstand der wichtigste Geschäftszweig des Unternehmens. Zunehmend Bedeutung gewinnt aber die Batteriemontage – ein Wachstumsmarkt, auf dem die Firma mitspielen will. Jonas & Redmann hilft etwa Herstellern von Elektroautos, die Kosten bei dieser zentralen Komponente zu senken.

Ein weiteres Beispiel für den erfolgreichen Wandel von Tradition zu moderner Industrie ist die PCS Power Converter Solutions GmbH. Die Firma ist eine Ausgründung des Eisenbahn-Konzerns Bombardier und gerade vom brandenburgischen Hennigsdorf ins Dock 100 auf dem Tegeler Borsiggelände gezogen. PCS ist ein klassischer Hersteller von Bordnetzumrichtern und elektrischen Anlagen für Eisen- und Straßenbahnen in aller Welt. Kunde ist die Automobilindustrie, Stromrichter aus Berlin sind sogar in Motorprüfständen der Formel 1 zu finden.

Rainer W. During